影響顆粒機生產效率的主要因素

　　據了解，不少飼料廠由于顆粒機的工藝安排和操作技術的問題，致使產量達不到預期設計要求，并且顆粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。現就制粒工藝過程中影響顆粒機生產效益的主要原因分析如下：
　　一、原料因素
　　原料因素直接影響制粒的效果，淀粉含量較高的物料易被蒸汽煳化，這些原料經過調質后，有一定的粘性，有利于顆粒成形。對粗纖維含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒時可以減少物料與環模之間的摩擦力，有利于物料通過環模，且成形后顆粒外觀較光滑。一般添加量百分之1左右，添加量過高，容易造成顆粒松散，如果需要添加較多的油脂，可以考慮制粒后噴涂，特別適用于生產高能量飼料。
　　粉碎原料粒度決定著飼料組成的表面積，粒度越細，表面積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料調質，也易制粒成形。從制粒角度來講，粉碎細，制粒強度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵機，且原料粉碎過細，造成粉碎電耗過高。粒度過粗，增加環模和壓棍磨損，制粒成形困難，尤其是小孔徑環模成形更難，并造成物料煳化效果差，導致物耗高、產量低、顆粒含粉率高。因此，通常生產畜禽飼料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm篩板，即能避免粒度過細的弊端，又保證飼料充分調質所需的粒度，利于減少顆粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均勻度，因為飼料配方組成復雜，各種原料比重差異較大，對于顆粒機不同配方、不同品種，采用不同的混合時間，使混合均勻度變異系數達到百分之5左右。
　　二、進料流量控制
　　為了使顆粒機不停頓地均衡地滿負荷工作，須使進入顆粒機的物料流量滿足制粒需要，進料結構要有效地消除因結塊而造成的進料時斷時續的現象。以HKJ-40制粒機為例，料流量不應小于10T/H，要在實際生產中通過調整喂料器的料流穩定，比較合理的是在顆粒機上方直接裝一緩沖倉，如果不設置該緩沖倉，或者緩沖倉與喂料起之間有較長的連管（0.5m以上），就難以保證來料量穩定。許多飼料廠在制粒機生產效率不正常時，只是忙于在制粒機本身找原因，而忽視了來料因素，實際上很多時候生產效率下降是由來料流量不穩定而造成的。一般來說，當顆粒機運轉平穩正常，蒸汽供應充分，進料閘門全部打開，喂料機轉速調到額定值而主電機工作始終達不到額定電值時，即可判斷來料流量不足，這時應查明原因，辯癥施治。
　　三、蒸汽質量控制
　　使用蒸汽制粒能有效地提高顆粒機的產量和改善顆粒品質。蒸汽是調質時水分添加的來源，是飼料淀粉煳化的熱源。在調質中添加一定量蒸汽，既可殺滅飼料中一部分細菌，又可以顆粒機稀釋飼料中天然粘結劑，使物料中的每一微粒外部形成一層薄薄的含水層，利于物料煳化，便于制粒，從而改善了顆粒飼料質量。正確的蒸汽管道設計既要保證蒸汽壓力和流量，又要有效地防止管道中的冷凝水進入調質器。汽包應盡量靠近顆粒機以提高蒸汽質量，因為蒸汽質量對顆粒機至關重要，純度不夠的蒸汽將導致顆粒機堵塞或產生不符合要求的飼料，并容易出現一系列故障。適合的飽和蒸汽壓力應為0.2～0.4Mpa，壓力過低時，在固定的調質時間達不到調質指標；壓力過高時，蒸汽溫度也高，蒸汽通過調質器對物料的熱傳導加溫增強，容易造成物料溫度高、水分低、局部物料燒焦等，影響制粒質量。要保證蒸汽壓力始終達到穩定，壓力波動幅度一般不應大于0.05Mpa，而蒸汽壓力與蒸汽管路系統的設計和正確安裝是分不開的。一般原料調質前含水分百分之12左右，蒸汽壓力高水分少，因此，低水分物料可選壓力低些蒸汽。而調質后水分大于百分之16.5時，制出顆粒含水分高，不容易長時間保管；調質后水分低于百分之15時，制粒耗電多，耐碎率低。調質溫度是和蒸汽壓力、蒸汽用量緊密相關的，也是隨季節變化的。一般畜禽飼料調質溫度在85度左右，冬季室溫低，調質溫度應低一些，夏季室溫高，調質溫度高一些。蒸汽壓力高，物料吸收的蒸汽量少，而煳化差，適合含水分高的物料。蒸汽壓力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，煳化好，適合于含水分低的物料。